Asesoría en Implementación de un Plan HACCP

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  • DEFINICIÓN DE HACCP
  • HACCP son las siglas en inglés de Hazard Analysis and Critical Control Points, que en español significa: “Análisis de Riesgos y de Puntos Críticos de Control”.

    Es un sistema de prevención para evitar la contaminación alimentaria, garantizando la seguridad en los alimentos. En éste se identifica, evalúa, se previene y se lleva un registro de todos los riesgos de contaminación a lo largo de toda la cadena de producción. Desde el inicio hasta que llega a manos del consumidor.


  • IMPORTANCIA
  • Es una herramienta importante, ya que hace énfasis en los peligros potenciales de la producción de alimentos. Al controlar los peligros físicos, químicos y microbiológicos la industria puede asegurar al consumidor que los productos que recibe son seguros.


  • LOS SIETE PRINCIPIOS DEL HACCP
    1. Analizar los peligros:
    2. Es decir, analizar nuestros procesos y ver en cual o durante cual existe un posible peligro de contaminación. Cuando esto se identifica, se establecen las medidas preventivas para evitarlo.

      Ejemplo: al cocinar, para evitar que caigan pelos en la comida, se debe usar gorros o mallas para que esto no suceda.




    3. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC):
    4. Al conocer todos los posibles peligros en el análisis anterior, se establecen los puntos críticos (las instancias o situaciones donde el peligro es mayor) en los cuales debe haber control constante para lograr una óptima seguridad alimentaria. Esto con el fin de eliminarlo o reducirlo hasta niveles aceptables.

      Ejemplo: la zona donde se lavan y desinfectan las verduras, no se utilizará, bajo ninguna circunstancia, como zona de producción de alimentos, para evitar contaminación física y química.




    5. Establecer los límites críticos:
    6. Para cada punto crítico, se establecen los límites que regulan si está bueno o malo; si se acepta o se rechaza. Para eso se establecen parámetros de medición como temperatura o un simple análisis sensorial (gusto, aroma, tacto) que permitirán tomar una decisión.

      Ejemplo: el almacenamiento de carnes rojas se debe hacer en refrigeradores bajo los 5°C, por ningún motivo se aceptará una temperatura mayor a esta.




    7. Establecer un sistema de vigilancia de los PCC:
    8. La idea es que todo proceso para evitar contaminación y mantener inocuidad debe ser constantemente vigilado por personal calificado, cuya única función sea la constante supervisión y corrección.

      Ejemplo: una persona revisará constantemente los refrigeradores y congeladores vigilando que mantengan sus temperaturas óptimas. Si alguno falla, deberá avisar inmediatamente para corregirlo.




    9. Establecer las acciones correctivas:
    10. Es la decisión de aprobar o desaprobar algún producto. Si algo no cumple con las normas establecidas de cada límite de control, se deberá descartar el resultado.

      Ejemplo: si encontramos carnes rojas con manchas verdes (sulfomioglobina) dentro del refrigerador, éstas deberán ser desechadas inmediatamente, puesto que están contaminadas y pueden afectar a otros alimentos.




    11. Establecer un sistema de verificación:
    12. Esta es una manera de asegurarnos por parte de externos que nuestros resultados y nuestros procesos alimenticios sean higiénicos e inocuos.

      Ejemplo: una empresa de análisis microbiano analiza constantemente preparaciones de nuestro local para asegurar que tienen bajos niveles de microorganismos, asegurando que sean aptas para el consumo.




    13. Crear un sistema de documentación:
    14. Es algo importante a aplicar en cada principio. Se llevará por escrito cada acción, control y decisión de límites críticos lo que permitirá un orden en los procesos administrativos para garantizar una constante mejora en cada uno de las producciones y supervisiones. Al no contar con una instrucción o procedimiento registrado por escrito, es como si no existiera.




  • PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN:
    1. Formar el equipo de trabajo.
    2. Describir el producto.
    3. Identificar el uso al que ha de destinarse el producto.
    4. Elaboración de un diagrama de flujo.
    5. Confirmación en el lugar, del diagrama de flujo.
    6. Identificar y evaluar los riesgos potenciales asociados a cada etapa del proceso, hasta el consumo del alimento. Determinar las medidas de control de cada riesgo (Principio 1).
    7. Determinar los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2).
    8. Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3).
    9. Establecer un procedimiento de vigilancia (Principio 4).
    10. Establecer acciones correctivas (Principio 5).
    11. Verificar y validar el plan de HACCP (Principio 6).
    12. Documentación y mantenimiento de registros (Principio 7).

  • CONCLUSIONES:
    1. El sistema de HACCP es un instrumento eficaz que puede utilizarse para el control de las microtoxinas en el sistema del producto.
    2. La realización de un estudio de HACCP obliga a todas las personas relacionadas con el producto a centrar su atención en los pormenores del proceso y fomenta una mayor sensibilización acerca de las cuestiones relativas a la inocuidad.
    3. La aplicación de un sistema de HACCP no es un fin en sí mismo. Los beneficios se obtienen principalmente mediante un mantenimiento continuo del plan de HACCP.



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